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2021-11-05 来源:鑫海矿装 (2069次浏览)
对于浮选选矿厂而言,矿石粒度(也称磨矿细度)是影响最终浮选指标的一大重要因素。实践表明,适宜的粒度一般指有用矿物80%以上已单体解离,若矿粒过粗或过细,即使已达到单体解离的状态,其浮选效果也不理想。
在浮选过程中,矿粒过粗或过细为何难以浮选?我们对此又该采取哪些措施来解决?
对于部分不均匀嵌布矿石而言,磨矿成本高且矿石易过磨,常采用粗磨浮选工艺流程。但粗粒比较重,在浮选机中不易悬浮,与气泡碰撞的机会减少,且粗粒在附着于气泡后,因脱落力大易从气泡上脱落。因此,在一般工艺条件下,粗粒浮选效果较差。
1、改进药剂制度:选用捕收力强的捕收剂,合理增加捕收剂浓度,目的在于增强矿物与气泡的附着强度,加快浮选速度。此外,补加非极性油,如柴油、煤油等,可以“巩固”三相接触周边,增强矿物与气泡的固着密度。
2、正确选择与调节浮选设备:降低浮选机中矿浆运动的湍流强度,是保证粗粒浮选的关键。
一方面,采用浅槽浮选机,缩短矿化气泡上浮的路程,减少矿粒从气泡上脱落,或采用适于粗粒浮选的专用浮选机,如CLF型粗重颗粒浮选机。另一方面,适当增加浮选机的充气量,生成较大的气泡和形成由大、小气泡聚集而成的“浮团”,这种“浮团”有较大的升浮力,可携带粗粒上浮,或者采用迅速而平稳的刮泡装置,及时刮出上浮的矿化泡沫,减少矿粒重新脱落。
3、适当增加矿浆浓度:适当增加矿浆浓度可增加矿浆的浮力。一般的金属矿物粗选矿浆浓度为25-45%,上限可达50-55%;精选矿浆浓度为10-20%,下限可达6-8%;扫选矿浆浓度为20-40%。
细粒物料浮选分离往往比较困难,原因主要有以下几点:
1. 细粒比表面积大,表面能显著增加。不同矿物的表面间易发生非选择性互相凝结。由于细粒表面能大,虽然对药剂具有较高的吸附力,但其选择吸附性差,故使细粒难以进行选择性分离。
2. 细粒体积小,与气泡碰撞的可能性小,降低了浮选速率。细粒质量小,与气泡碰撞时,不易克服矿粒与气泡之间水化层的阻力,难以附着于气泡上。
3. 细粒级矿物表面溶解速度增大,矿浆中“难免离子”增加。
4. 细粒物料的比表面积大,增加了药剂的消耗。
1、采用选择性絮凝浮选:采用絮凝剂来选择性地絮凝目的矿物微粒或脉石细泥,一般多用于细粒赤铁矿浮选。
2、有针对性地选择浮选药剂:选择对微细粒矿物具有化学吸附或螯合作业的浮选药剂,提高微细粒矿物浮选速度。
3、采用载体浮选:利用适合浮选粒级的矿粒作为载体,使目的细粒罩盖在载体上上浮,载体可以用同类矿物,也可以用异类矿物。例如,用黄铁矿作为载体浮选细粒金;用方解石作为载体浮去高岭土中的微细粒铁、钛杂质。
4、采用团聚浮选(乳化浮选):细粒矿物经捕收剂处理后,在中性油的作用下形成带矿的油状泡沫。可以将捕收剂与中性油配成乳浊液后加到矿浆中,也可以在高浓度(固体含量达70%)矿浆中分别加入中性油和捕收剂,强烈搅拌,控制时间,然后刮出上层泡沫。此法适用于细粒锰矿、钛铁矿和磷灰石矿浮选。
5、采用微泡浮选:即减小气泡尺寸,有利于增加气-液界面,增加微细粒间的碰撞和黏附概率,主要包括电解浮选和真空浮选。
目前,浮选适宜粒度区间通常为0.01-0.1mm。硫化矿物的浮选上限粒度一般为0.2-0.25mm,氧化矿物的浮选上限粒度为0.25-0.3mm,对于一些密度较小的非金属矿,浮选粒度上限可提高至0.5-1mm。生产中,适宜的粒度需根据选矿试验中有用矿物的嵌布粒度来确定,尽量减少有用矿物与脉石矿物的连生体,切忌随意套用。
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锂矿石资源是一种用途多样的金属能源,在玻璃、陶瓷和电池等制造业领域发挥着重要作用,除此外,它还在高能锂电池、受控热核反应中应用,是人类解决长期能源供给的重要原料。在选矿环节,球磨机设备是实现锂矿物与脉石矿单体解离的重要设备,不可或缺,目前常用的锂矿球磨机设备有:格子型球磨机、溢流型球磨机、长筒球磨机、节能球磨机等。
长石与石英的有效分离一直以来是选矿界的一大难点,主要原因是长石和石英在水溶液中荷电机理基本相同,生产过程中,长石和石英的选矿分离常采用浮选法。按矿浆介质的不同,长石和石英的浮选分离主要有三种方法,即碱性浮选法、酸性浮选法和中性浮选法。
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