选矿厂“多碎少磨”是实现节能降耗与高效生产的明智之选

随着节能降耗成为选矿厂可持续发展的关键任务，采取有效措施提高生产效率、降低能源消耗，成为当前矿山选矿的重要课题。在整个选矿过程中，破碎与磨矿作业是选前准备阶段两大关键环节，也是投资大、能耗高的环节。据统计，破碎与磨矿设备投资占整个选厂总投资的65%～70%，电能消耗约占50%～65%。在这样的背景下，如何改进碎磨作业，降低能耗、满足选别要求的粒度，成为亟待解决的问题。

为何重视多碎少磨

在实际操作中，很多选矿厂未能充分重视多碎少磨的概念。破碎主要依靠破碎设备对物料的挤压及冲击作用来实现，而磨矿则主要靠磨矿设备对其冲击、研磨和磨剥作用来实现。然而，磨矿是一项耗能高、效率低的作业，破碎作业的功耗仅为磨矿作业的8%～12%，破碎作业的能量利用效率远远高于磨矿作业。

磨矿作业在整个矿物粉碎过程中占据着高能耗的地位，约占整个矿物粉碎作业的89%-93%以及选厂的40%～70%。由于磨矿的单位能耗远高于破碎，因此通过改进碎磨工艺，实现多碎少磨成为提高生产效率、降低能耗的关键途径。

合理工艺优化

在选矿过程中，约60%的能耗消耗于矿石的碎磨作业中，因此需要将破碎与磨矿作为整体考虑。对于现有选矿厂，破碎磨矿设备基本固定，需努力在破碎与磨矿能力平衡上下功夫。合理调整破碎机排矿口，充分发挥系统综合能力，适当降低入磨粒度，减少磨矿段压力，提高磨矿效率。增设预选工艺可抛去脉石矿物，提前富集矿石，降低入磨量，显著提高磨矿效率。

在磨矿的过程中尝试使用橡胶衬板和磁性衬板技术，结合实际适度添加磨矿介质，严格控制介质形状、体积、添加量及时间间隔，可以提高研磨产量、降低能耗，以实现多碎少磨的目标。

控制破碎粒度与破碎比

磨矿阶段的能耗通常高于破碎阶段，因此在破碎阶段应尽可能控制出料粒度，以减轻磨矿阶段的负荷。可以通过选择合适的破碎设备和调节出料口大小来控制。例如，颚式破碎机在适当的产量范围内，出料粒度最小可以调节到约40毫米左右，而圆锥破碎机的出料粒度可调节到约最小5毫米左右。当然，设备的选配不仅取决于出料口的大小，还应考虑进料口和产量等因素。一般来说，进料口越大，出料口越大，产量也就越高。

合理地分配总破碎比，也是调整破碎流程的重要参数，包括提高粗碎或中碎的破碎比，增加破碎段数，改开路破碎为闭路破碎等。每段的破碎比取决于矿石的性质、设备的性能及破碎段的类型，如果破碎流程不变，在保证处理能力的条件下，减小排矿口尺寸，稍微增加各段破碎比，可以发挥破碎机潜力。

设备选择与调整

为了节约成本，在选矿设备生产中，破碎与磨矿设备占据主要部分成本，而磨矿设备的生产成本通常高于破碎设备。因此，选矿厂常采用以下破碎设备：颚式破碎机，具有高生产能力、大破碎比和高破碎效率，主要用于粗碎；锤式破碎机，单转子环锤式设计，适用于处理低硬度、脆性物料；弹簧圆锥破碎机，用作中细碎设备，弹簧不仅是保险装置还影响破碎力，标准型适用于中碎，中型适用于中细碎，短头圆锥破碎机适用于细碎；单缸液压圆锥破碎机，采用液压系统调整排矿口，并具有过载保护功能。

在磨矿设备方面，选矿厂通常采用球磨机，常见的球磨机有溢流型和格子型两种。根据选矿技术指标来选择磨矿机的类型。格子型球磨机排矿快、粒度较粗、处理量较高，一般用于一段磨矿作业；溢流型球磨机适用于精矿再磨作业，磨矿时间较长、处理量较低，但能获得粒度较细的合格产品，一般用于二段磨矿作业。这样的设备选择和调整不仅能满足选矿工艺的要求，还能在成本方面实现节约。

"多碎少磨"不仅是节能降耗的口号，还是一种可行的节能策略。通常，碎磨工艺的选择往往取决于矿石性质、选厂规模、选厂环境、投资成本、所用设备等多方面因素，综合考虑决定取舍，通过合理的工艺流程设计和设备优化，能够在降低能耗的同时提高经济效益。因此，选矿厂应积极采取有效措施，不断改进工艺流程，以实现“多碎少磨”的目标。