加温常压工艺被退休 鑫海解吸电解系统凭什么上位？

20世纪80年代，随着全泥氰化炭浆工艺在全球黄金矿山领域的发展，活性炭作为Au(CN)2-的吸附材料在黄金矿山领域得到了广泛应用。因此，如何将Au(CN)2-从活性炭上解吸下来，而解吸下来的Au(CN)2-又如何转化为金泥，成为了载金炭解吸电解环节的焦点问题。

起初，载金活性炭解吸电解通常采用加温常压工艺。该工艺采用质量分数为1% NaOH和2% NaCN混合液作为解吸液，在常压(0.1MPa)下加热至95℃左右，将溶液均匀送入解吸柱。之后，贵液经热交换器降温至80℃左右后,进入电解槽电解。在100℃下，用2.0%NaO或1.0%（NaOH+Na）为解吸剂，通过3V直流电压电解，每批处理时间约为34—48小时。

在全泥氰化炭浆工艺发展初期，加温常压工艺凭借流程简单，易操作，设备投资少的优势得到了大范围应用。但是，随着全泥氰化炭浆工艺的不断发展，加温常压工艺的已渐渐无法满足选金行业对载金炭解吸电解的需求。首先，解吸率低，电解得到的金泥品位不高，而贫炭品位却高达200g/t以上，且易产生合质金，需进一步提纯分离；其次，解吸速度慢，时间长，每批载金炭解吸时间长达40h左右；同时过大的电能消耗也进一步增加了运营成本，完全不适于大中型选厂；最终，该工艺采用NaOH和NaCN混合液作为解吸液, 解吸药剂成本太高, 且NaCN含剧毒，操作环境差，严重危害了人体健康。

面对日益凸显的工艺弊端和新时代选金行业的发展要求，鑫海深知唯有创新求变，方能成为选金行业先行者。为此，鑫海矿装一直致力于全泥氰化炭浆工艺、技术与设备的研发与革新，成功研制出了一套高效低耗快速的解吸电解系统，在解吸体系中加入易被活性炭吸附的阴离子将Au(CN)2-置换出来，实现金的解吸；解吸载金炭得到的贵液通过电离法回收获得固体金。该系统攻克了原有加温常压工艺的弊端，在解吸效率、能源消耗、自动化控制与安全保护方面占据了性优势，广泛用于全球各个金矿选厂项目。

1、解吸速度快，时间短，效率高

鑫海解吸电解系统的工作温度高达150℃，较加温常压工艺工作温度高出55℃左右；压力高达0.5Mpa，较加温常压工艺压力高出0.2Mpa～0.5Mpa，在此高温高压条件下，载金炭的解吸电解速度明显加快，仅需2～6小时便可将98%的金解吸下来，大大提高了解吸效率，缩短近十倍解吸时间，而且贫炭品位降至50g/t ,对活性炭也具有再生活化作用。

2、无氰解吸，能耗低

与加温常压工艺相比而言，鑫海解吸电解系统只需氢氧化钠为解吸液，无需氰化钠，既降低了作业成本，又符合了环保要求。此外，整个解吸过程基本是在相同温度和压力下进行的，解吸液不需降温处理便可直接进入电解槽，大大节省了热能消耗，且耗电量仅为加温常压工艺的1/2～1/4，实现了无氰低耗解吸。

3、自动化、智能化程度高

在系统运行过程中，由于液体汽化及系统压力变化等因素，系统液体量会产生一定波动。为此，鑫海技术人员专门设置了液位缓冲机构，自动抵消液位变化，始终维持系统正常运行；此外，鑫海还为其配置了温度控制系统，当温度达到设定值时，该系统会自动摘开部分电加热器，剩余电加热器自动维持系统工作温度，当系统温度低于设定下限值时，被摘开的电加热器自动投入启动，确保系统温度一直稳定在设定范围内。

4、三重安全保护措施 确保安全无虞

考虑到系统安全问题，鑫海技术人员采取了三道安全措施。一是系统自身智能化，电加热器可根据循环泵运转状态或压力大小后自动投入或停止工作，无需人为操作。二是自动限压压 力释放机构，当系统压力升高到一定值后，该机构会自动打开卸压，调整压力到正常值。三是保险安全阀，若以上两道措施均失效，此保险安全阀会自动启动，避免造成较大的损失。

如今，鑫海高温高压解吸电解系统依托其高效、低耗、快速的系统性能，赢得了众多金矿项目的青睐。未来，鑫海矿装也将一如既往地实时把握市场趋势和客户需求，不断求变求善，适时推陈出新，为客户提供更加高效、节能的选矿设备，打造具备国际竞争力的品牌形象！