三大原则 教你如何正确选择破磨工艺

据统计，破碎与磨矿作业是整个选矿过程中两个重要的环节，也是投资巨大，能耗很高的两项作业。就金属矿山而言，碎磨作业中的设备投资占全整个选厂总投资金额的65%～70%，电能消耗约为50%～65%。因此，众多选厂都在思考如何改进碎磨作业，以获得更大的破碎比、达到满足选别要求的粒度。

若想获得合理的破磨效果，既要选择节能的破磨设备，也要兼顾合理的破磨工艺。甚至，倘若没有应用合适的破磨工艺流程，再高效的设备也无法发挥出其较好的性能优势。因此遵从科学的碎磨工艺原则，改进碎磨工艺过程是实现高效低耗、增加经济效益的有效途径。

1. 多碎少磨工艺原则

多碎少磨的概念可谓是深入人心，但很多选矿厂却没能重视起来。破碎主要靠破碎设备对物料的挤压及冲击作用来实现，而磨矿主要是靠磨矿设备对其冲击、研磨和磨剥作用来实现。其中，磨矿是一项耗能高效率低的作业，破碎作业的功耗仅占磨矿作业的8%～12%，破碎作业的能量利用效率远远高于磨矿作业。

但有相当多的选厂存在破碎、磨矿设备与工艺不配套的弊病：保证破碎产品粒度则保证不了产量，保证产量则破碎产品粒度过大。过大粒度的破碎产品进入球磨机，又使得磨矿分级流程存在保证细度不能保证产量，而保证产量则不能保证细度的困局。多数矿山的入磨粒度都大于10mm，甚至高达25-40mm，造成了很大的能耗。经济有效的设计或改造方案便是将碎矿与磨矿作为一个整体来考虑，确定合理的破碎产品粒度，发挥破碎能耗低的长处，增加破碎设备的处理能力，尽可能的降低入磨粒度，实行多碎少磨，以获得更好的经济效益。例如，山东省某金矿厂在两段一闭路破碎流程的基础上，改造为两段半破碎流程，解决了二段破碎设备生产能力和破碎比之间的合理匹配问题，在生产中取得了明显的经济效益。

2. 阶段磨矿阶段选别工艺原则

当矿石嵌布粒度细且不均匀，需细磨才可获得高品位精矿时，在粗磨之后，需采用适当的选别方法，抛出部分尾矿和选出部分合格精矿，而后将中矿再磨再选，这便是阶段磨矿、阶段选别工艺。事实上，不仅是磨矿作业，整个选矿作业皆遵循“能收早收、能抛早抛”准则。这就要求磨矿作业应尽量采用阶段磨矿，以及时抛去脉石矿物，不仅减轻了磨矿作业负担，避免过磨，减少金属矿物流失，而且降低了后续选别作业量，降低成本。以鑫海矿装曾承担的黑龙江某金矿浮选厂为例，鑫海矿装为其进行了选厂技术改造，将两段直接磨细后浮选改为阶段磨矿阶段浮选工艺流程。生产实践证明，该金矿厂浮选回收率指标整整提高了一个百分点，金精矿品位提高至7.68g/t，精矿产率降低1.72个百分点，效果相当可观。

3. 选择性磨矿工艺原则

所谓选择性磨矿就是利用矿物的选择性解离以及选择性磨碎所进行的磨矿，其目的就是让磨矿作业具有某种选择性。碎磨作业的主要目的不是使矿石粒度减小，而是让有用矿物从脉石矿物中解离出来，因此磨矿作业的最终发展目标是利用较小的能量输入，获得较高的单体解离度。选择性磨矿在金属矿、非金属矿以及煤矿等矿业生产中均得到广泛应用，尤其是在钼矿的生产实践中，发挥重要作用。

2011年，鑫海矿装承担了河南省某500tpd钼矿项目，经鑫海选矿试验室分析，该项目辉钼矿浸染与脉石矿物中，其回收矿石主要是黄铁矿，黄铜矿与磁铁矿；脉石矿物主要为长石，石英与云母等。矿石硬度为6-7级，节理发育，具有硬、脆、碎的特点。其中，辉钼矿硬度为1-1.5级，黄铁矿硬度为6-6.5级，黄铜矿3-4级，磁铁矿5.5-6级；长石硬度6级，石英7级。由此可见，辉钼矿与脉石矿物硬度差达4.5-6级，辉钼矿的选择性磨矿特点显著。同时，在磨矿过程中，受钢球的无选择性冲击，易造成过磨而影响钼矿回收率，而选择性磨矿大大降低了钼的泥化损失。鑫海矿装建议，矿主适当放粗磨矿粒度，在粒度较粗时抛弃脉石，提高再磨质量以确保连生体解离，减少泥化损失，提高回收率。

通常，碎磨工艺的选择往往取决于矿石性质、选厂规模、选厂环境、投资成本、所用设备等多方面因素，综合考虑决定取舍。在实际选矿过程中，碎磨作业的工作质量对选矿厂的经济技术指标具有决定性的影响，以上三条碎磨原则由众多选厂生产实践所得，对指导选厂破碎磨矿作业具有决定性意义，各选厂对此应给予重视，以减少碎磨成本，提高工作效率。