硫化铜镍矿的选矿技术以及技术难点

作为一种重要金属，镍具有良好的延展性、抗腐蚀性和铁磁性，其在钢铁、镍基合金、电镀和电池等方面都得到了广泛的应用。镍的主要来源是硫化铜镍矿、硅酸盐镍矿和红土镍矿，目前开发镍资源主要是以硫化铜镍矿为主，硫化铜镍矿成分复杂、品味低、易被氧化，而脉石矿物易泥化、可浮性较好，存在镍回收率低、含镁脉石较高、铜镍分离困难等问题，因此，下文将为您介绍硫化铜镍矿浮选分离技术以及选矿过程中的技术难点。

硫化铜镍矿浮选工艺

根据硫化铜镍矿的性质、矿物组成以及铜镍矿金属含量不同，采用的浮选分离技术也不同，主要有优先浮选分离工艺、混合浮选分离工艺、预选脱泥在浮选工艺、阶段磨矿和浮选工艺等技术。

优先浮选工艺

硫化铜镍矿中铜的天然可浮性优于镍，优先浮选适用于镍含量较低且铜镍矿物单体共生关系简单的硫化铜镍矿。经过优先浮选工艺，可直接得到镍含量较低的铜精矿。优先工艺流程较为简单，成本低。此工艺缺点是铜浮选时部分镍会被抑制，浮选镍时不易活化，铜精矿中易混入镍，使镍损失在铜精矿中，降低镍回收率，影响生产效益。

混合浮选工艺

铜镍混浮包括两种：一是混浮-直接分离工艺，先混合浮选铜镍矿，混合精矿直接浮选分离；二是先混合浮选+电炉冶炼后进行高冰镍分离工艺。目前选矿厂多采用混浮-直接分离工艺，可获得较高的铜、镍回收率。

脱泥-浮选工艺

硫化铜镍矿中富含蛇纹石、滑石、橄榄石等含镁硅酸盐脉石矿物质软、天然可浮性好。其影响是：

①磨矿过程中易泥化，覆盖在铜镍等目的矿物表面，干扰目的矿物与捕收剂的作用；

②通过泡沫夹带进入精矿，造成精矿中氧化镁高，拉低精矿品味；

③大量的脉石矿物与捕收剂作用，消耗药剂、增加成本、降低经济效益。

浮选前脱泥，排除泥化的脉石矿物，大幅减少含镁脉石矿物，可减少捕收剂和抑制剂的用量。

阶段磨浮工艺

由于在成矿过程中，硫化铜镍矿中的某些矿石发生蚀变，而矿物中铜、镍等目的矿物与脉石矿物伴生关系复杂，采用一段磨矿工艺难于使脉石矿物与有用矿物单体解离，选用阶段磨浮选别工艺、能增加矿物解离度，提高回收率。

硫化铜镍矿浮选技术难点

1.铜镍矿物难于单体解离

硫化铜镍矿组分复杂，某些结构的矿物会影响铜镍矿的回收。例如，富含镍矿物的镍黄铁矿与黄铜矿、磁黄铁矿等金属硫化矿嵌布关系密切，细磨难以充分解离，这部分镍黄铁矿容易伴随脉石矿物进入尾矿中，降低镍回收率。

2.含镁脉石矿物易于混杂

硫化铜镍矿中富含滑石、蛇纹石等含镁脉石矿物，易于混杂到精矿中造成氧化镁含量过高，导致炉渣相黏度过大、炉堂结瘤而影响正常生产，故镍精矿降镁是硫化铜镍矿分选的一个重点和难点。

3.磨矿与分选过程溶液的化学变化

铜镍矿床多为镁铁质－超镁铁质岩和蚀变岩，其目的矿物为不均匀分布，需要通过细磨才能单体解离，导致产生细粒滑石和蛇纹石，不但影响矿浆粘度和分选过程参数，而且过程中铁质杂质与硫化矿物的接触影响表面电位， 改变矿浆中 的离子和颗粒表面电荷而恶化浮选过程。

4.铜镍分离中镍铜互含较高

在铜镍分离过程中，因铜镍矿物相互共生，嵌布粒度细，未充分解离的镍矿物容易进入铜精矿中，降低镍回收率；硫化铜镍矿中常伴生有黄铁矿、磁黄铁矿，其可浮性与镍黄铁矿接近， 浮选时易进入混精矿中。

上述是硫化铜镍矿浮选技术以及技术难点。在实际生产中，应根据矿石特性和生产要求，选择合适的选矿技术。在浮选硫化铜镍矿时，还存在其他困难，鑫海矿装建议寻找专家进行矿石选矿试验和浮选工艺设计，以确保提高铜镍精矿的品位和回收率。