金矿选矿之金解吸电解工艺流程介绍

金矿解吸电解技术是现代金矿选矿工艺中的一个重要环节，主要用于从浸出液中有效回收金。该技术通常与氰化法结合使用，特别是在炭浆法（CIP）或炭浸法（CIL）等工艺之后进行。上期我们着重介绍了金矿解吸电解工艺及相关设备（详情），本文我们将围绕解吸电解工艺流程展开介绍。

解吸电解的工艺流程主要包含载金炭预处理、解析操作、解析液收集、电解沉积和产品处理几部分。

1、载金炭预处理

清洗：将载金炭置于专门的清洗设备，注入足量清水，开启搅拌装置，搅拌速度控制在100-150转/分钟，使载金炭与水充分混合。通过搅拌，机械力作用能去除载金炭表面附着的矿泥、细碎杂质等。持续搅拌1-2小时后，进行固液分离，可采用过滤或沉降的方式，将清洗后的载金炭与污水分离，反复清洗2-3次，直至清洗水清澈透明，以确保载金炭表面杂质被清除。

干燥：清洗后的载金炭含有大量水分，需进行干燥处理。将载金炭转移至干燥设备，如热风干燥箱。设置干燥温度为80-100℃，利用热风循环，使载金炭均匀受热。干燥时间根据载金炭的量和初始含水量而定，一般为3-5小时，期间定时翻动载金炭，防止局部过热或干燥不均。当载金炭的含水量降至5%以下，即完成干燥，为后续解析反应创造良好条件。

2、解析操作

解析塔准备：向解析塔内加入适量的热交换介质，通过外部加热装置将解析塔预热至120-150℃。

载金炭与解析剂添加：将预处理后的载金炭缓慢加入解析塔，装填量控制在解析塔容积的60%-80%。接着，按照载金炭与解析剂质量比1:（2-3）的比例，加入特定的解析剂。如氢氧化钠和碳酸钠的混合溶液，其中氢氧化钠浓度一般为0.5-1mol/L；碳酸钠浓度为0.2-0.5mol/L。

反应条件控制：添加完成后，开启解析塔的搅拌装置，搅拌速度设定为80-120转/分钟，使载金炭与解析剂充分接触。维持解析塔内温度在120-150℃，通过热交换介质循环和加热装置调节温度。解析反应时间为6-8小时，期间定时检测解析塔内溶液成分和载金炭的含金变化，确保反应充分进行。

3、解析液收集

过滤分离：解析反应结束后，将解析塔内的固液混合物通过管道输送至过滤设备，如板框压滤机或真空过滤机。通过过滤，将载金炭与解析液分离，载金炭可进行后续的再生处理或循环利用。

储液罐储存：过滤后的解析液流入储液罐，储液罐需具备良好的密封性和耐腐蚀性。在储液罐中设置液位计和pH计，实时监测解析液的液位和酸碱度，确保解析液在储存过程中稳定，避免因外界因素影响解析液成分，为后续电解提供合格的原料。

4、电解沉积

电解槽准备：电解槽在使用前需进行清洗，检查电极连接是否牢固，阴阳极间距是否符合要求，一般阴阳极间距控制在5-10厘米。向电解槽内加入适量的支持电解质溶液，如硫酸钾溶液，浓度为0.1-0.3mol/L，以提高溶液的导电性。

解析液注入：利用耐腐蚀泵将储液罐中的解析液缓慢泵入电解槽，注入量为电解槽容积的80%-90%。同时，开启电解槽的搅拌装置，搅拌速度为50-80转/分钟，使解析液均匀分布。

电解参数控制：接通直流电源，设置电解电流密度为100-200A/㎡，电压为2-3V。在电解过程中，密切关注电流、电压变化，每隔1-2小时检测一次电解液成分。随着电解的进行，金离子在阴极上得到电子，逐渐沉积为金属金，电解时间一般为4-6小时，直至电解液中的金离子浓度降至规定的低值。

5、产品处理

金块剥离：电解结束后，关闭电源，取出阴极板。将阴极板浸泡在特定的剥离液中，如稀硝酸溶液，浸泡时间为10-20分钟，使金属金与阴极板分离。然后，通过机械刮擦或冲洗的方式，将沉积在阴极板上的金块剥离下来。

熔炼：将剥离得到的金块转移至熔炼炉中，加入适量的熔剂，如硼砂和碳酸钠，熔剂与金块的质量比为（1-2）:10。在高温1200-1400℃下进行熔炼，熔炼时间为1-2小时，使金块充分熔化，杂质与熔剂形成炉渣浮于表面，通过撇渣操作去除炉渣。

精炼：采用电解精炼或化学精炼的方法进一步提纯金。电解精炼时，以熔炼后的粗金为阳极，纯金薄片为阴极，电解液为含有金离子的溶液。在直流电场作用下，阳极粗金溶解，金离子在阴极上沉积，杂质则留在阳极泥或电解液中，经过精炼，可得到纯度高达99.9%以上的金锭。

以上是金矿解吸电解工艺流程的具体介绍，该工艺作为金矿选矿的重要环节，通过有效的解析和电解过程，实现金的回收和提纯。尽管该技术面临一定的能耗和药剂消耗问题，但其高回收率和高纯度的优势使其在现代金矿选矿中得到了广泛应用。未来的研究和发展方向将更加注重技术创新和环保措施的实施，推动金矿选矿行业的可持续发展。